压缩机设备数据化模型的建立方法

        压缩机设备数据化模型建立，便是按照《设备管理体系要求》中的管控环节，根据压缩机设备出厂设计参数，结合高技能水平设备工程技术人员的丰富经验，建立数据化模型的基础框架。此框架初步包含压缩机设备使用的环境条件、载荷极限、操作规程、各零部件预期寿命、易损件明细、正常功能精度参数、常见故障外在表现数据、设备在线寿命周期分布、各周期参数变化规律、工艺操作影响因素、检修技术标准、备品备件使用记录及供应商信息等基础构成要素。

       将基础框架要素作为开展点检维护的依据，在压缩机设备在线使用寿命周期内，通过在线/离线设备状态监测、日常工作人员点检维护、专业检测仪器等方式发现设备隐患及异常设备参数变化。对于出现的故障/事故进行透彻的原因分析，切实找出故障/事故发生的最根本原因，明确故障/事故发生的一切要素参数，按照管理制度流程、环境参数变化、产品工艺变化、违规异常操作、备品备件质量、控制系统故障、检修质量控制等进行分门别类。

      然后，将各类要素参数补充至数据模型中，再依据设备隐患及异常参数，结合故障发生要素参数制定技改、检修计划。在整个检修过程中通过对检修现场实施观察分析，形成依托检修计划的过程数据。再根据技改、检修结果，反馈基础要素的准确性，验证模型框架构成要素中的标准数据与实际设备状态变化是否相符合，进而不断优化、完善基础要素，形成管控闭环。

       在制定标准，依标准实施作业，验证优化标准的闭环管控过程中，要充分考虑压缩机设备在线寿命周期中各参数变化趋势，将设备在线寿命周期也划分为前（初上线磨合期）、中（平稳使用期）、后（因状态劣化导致即将下线期）三个阶段，制定符合每个阶段设备状态特性的数据阶段模型。进而通过不断优化完善模型基准数据，使虚拟模型不断接近实物设备，进一步强化虚拟模型的现实指导意义，使基于模型数据开展的设备状态预知预判更加精准。

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